No universo da instrumentação industrial, garantir a precisão e a confiabilidade na medição de variáveis é fundamental para o controle eficiente dos processos. Entre essas variáveis, a pressão desempenha um papel central em praticamente todas as áreas da indústria — desde aplicações simples de abastecimento até ambientes críticos com exigências rigorosas de segurança.
No entanto, definir o melhor instrumento de medição de pressão para uma aplicação específica vai muito além de escolher o modelo mais popular ou o mais barato. É um processo técnico, que exige análise criteriosa de diversas variáveis do sistema, alinhamento com os critérios operacionais do processo e, principalmente, o respeito às condições reais de instalação e operação. Este artigo aborda exatamente isso: como escolher o medidor de pressão mais adequado à sua aplicação industrial, com base na experiência prática e abordagem consultiva da Chapecali.
Por que medir pressão é tão importante?
A pressão é uma das variáveis mais monitoradas na indústria porque está diretamente ligada à segurança, à eficiência energética, à qualidade do produto final e ao desempenho operacional. Em processos como caldeiras, reatores, sistemas hidráulicos, pneumáticos, linhas de transferência, vasos de pressão, entre outros, uma falha na leitura pode gerar perdas materiais, interrupções de produção e até acidentes graves.
Por isso, contar com instrumentos de medição confiáveis, bem dimensionados, bem instalados e bem configurados é uma exigência técnica — e não uma opção.
O que considerar na hora de escolher um medidor de pressão
O primeiro passo para definir o instrumento correto é entender as características do processo. Um erro comum é escolher o equipamento com base no preço ou em um modelo genérico, sem analisar o que de fato será exigido dele no campo. Veja os principais pontos que devem ser avaliados:
- Tipo de fluido
Gás? Líquido? Vapor? Pastoso? Com sólidos em suspensão? Corrosivo?
Cada tipo de fluido possui características que podem afetar o funcionamento e a durabilidade do sensor. Fluidos corrosivos, por exemplo, exigem o uso de materiais específicos como aço inox 316L, hastelloy ou revestimentos em PTFE. Fluidos pastosos ou com sólidos em suspensão podem exigir o uso de selos diafragma para evitar entupimentos ou danos à célula de medição.
- Temperatura do processo e do ambiente
Sensores eletrônicos possuem limites térmicos específicos. Instalar um transmissor de pressão diretamente em uma linha com fluido a 180 °C, por exemplo, pode comprometer a integridade do equipamento se ele não for projetado para isso. Além disso, o ambiente ao redor também conta: locais com alta umidade, variações bruscas de temperatura ou áreas externas exigem sensores com proteção IP adequada e compensação térmica.
- Faixa de pressão
É essencial conhecer a pressão nominal de trabalho, mas também prever os picos, pulsações e variações rápidas que o processo pode apresentar. O instrumento deve operar dentro de uma faixa segura — normalmente entre 25% e 75% do seu range — para garantir precisão e vida útil adequada.
Trabalhar próximo ao limite superior ou inferior da escala compromete a exatidão e gera desgaste prematuro.
- Tipo de medição: Manométrica, Absoluta ou Diferencial
- Pressão manométrica: a mais comum, mede a diferença em relação à pressão atmosférica.
- Pressão absoluta: mede em relação ao vácuo absoluto. Indicada para processos com exigência de alta precisão ou em ambientes de baixa pressão.
- Pressão diferencial: mede a diferença entre dois pontos do processo. Muito usada em medição de vazão por diferencial de pressão, em filtros e em controle de nível de tanques pressurizados.
Escolher o princípio errado de medição pode gerar leituras incorretas e interpretações erradas do processo.
- Critério do processo
Nem sempre é necessário um sensor de alta precisão. Em alguns casos, uma leitura aproximada é suficiente, especialmente em aplicações não críticas. Mas se o processo exige resposta rápida, repetibilidade e alta estabilidade, o sensor deve estar à altura. Tecnologias como strain gauge, piezoresistiva e capacitiva oferecem diferentes vantagens conforme a necessidade.
Instalação: o grande diferencial que muitos ignoram
Um dos erros mais comuns no campo é subestimar a importância de uma instalação correta. Um sensor de pressão mal instalado pode apresentar leituras falsas, sofrer interferência mecânica ou elétrica, e ter sua durabilidade drasticamente reduzida.
Alguns pontos críticos:
- Evite locais com vibração intensa (próximo a bombas, compressores)
- Utilize suportes, isoladores ou capilares para distanciar o sensor do ponto crítico
- Respeite o posicionamento correto: sensores de pressão diferencial devem estar nivelados
- Proteja contra entrada de umidade e choque térmico
- Verifique o torque de aperto e use vedações adequadas
Além disso, em processos sanitários ou farmacêuticos, é necessário seguir rigorosamente as normas de instalação higiênica, com uso de selos sanitários, conexões específicas e materiais compatíveis com CIP/SIP.
Configuração adequada: tão importante quanto a instalação
De nada adianta o melhor sensor do mercado, se ele for mal configurado. Configurar corretamente o range, a unidade de medida, a curva de resposta, o tipo de sinal (analógico, digital, protocolo de comunicação) é o que garante que os dados gerados sejam úteis para o sistema de controle e compreensíveis para os operadores.
É comum encontrarmos sensores configurados por exemplo com um range de 0–400 bar em processos que operam com 0 a 10 bar, por falta de ajuste. Isso reduz a resolução e a sensibilidade da leitura, além de confundir operadores.
Treinamento e leitura: o elo final da cadeia de confiabilidade
Um aspecto frequentemente negligenciado é a capacitação do operador . Um instrumento pode ser tecnicamente perfeito, mas se quem lê os dados não entende o que significa a variação, de nada adianta.
É fundamental que os operadores sejam treinados para:
- Reconhecer leituras normais e anormais
- Entender os sinais de alarme
- Saber intervir corretamente com base nas informações do sensor
Conclusão: definir o instrumento é o início, não o fim
Como vimos, definir o melhor instrumento para sua aplicação — no caso, o medidor de pressão — exige análise técnica, conhecimento de processo e boas práticas de aplicação. O erro mais comum é tratar essa escolha como uma simples compra de catálogo, ignorando os detalhes que fazem toda a diferença no campo.
A Chapecali atua de forma consultiva, entendendo a realidade do cliente, propondo soluções completas e acompanhando todas as etapas: especificação, fornecimento, instalação, configuração e treinamento. Isso garante não apenas um equipamento adequado, mas um sistema funcional, confiável e duradouro.
Se você busca segurança, eficiência e performance real em seus processos, conte com quem entende do assunto. Fale com a Chapecali e transforme sua instrumentação em resultado.
