A calibração de instrumentos de medição é um elemento essencial para garantir precisão, confiabilidade e conformidade nos processos industriais. Muitas empresas acreditam erroneamente que instrumentos novos não precisam de calibração, assumindo que saem da fábrica prontos para o uso. Essa suposição pode resultar em problemas operacionais, retrabalho e até falhas em auditorias.
A calibração rastreável não é apenas uma recomendação, mas muitas vezes uma exigência para indústrias que seguem normas como a ISO 9001 (Gestão da Qualidade) e a ISO/IEC 17025 (Competência de Laboratórios de Ensaios e Calibração). Sem a calibração adequada, há riscos de medições imprecisas que podem afetar diretamente a qualidade dos produtos e a segurança dos processos.
Neste artigo, vamos explorar mitos e verdades sobre a calibração de instrumentos novos, entender quando a calibração inicial é necessária e como garantir que seu equipamento esteja em conformidade.
Instrumentos novos saem de fábrica calibrados?
Uma dúvida comum entre gestores industriais é: “Se o equipamento é novo, ele já não vem calibrado?” A resposta não é tão simples, pois depende do tipo de instrumento e do seu processo de fabricação.
Diferença entre ajuste de fábrica, verificação e calibração rastreável
É importante entender três conceitos fundamentais:
- Ajuste de fábrica: O fabricante realiza ajustes no equipamento para que ele funcione conforme especificações internas. No entanto, isso não significa que ele esteja calibrado conforme normas metrológicas reconhecidas.
- Verificação: Algumas empresas testam os equipamentos antes do envio para garantir que estejam funcionando corretamente, mas esses testes não garantem a rastreabilidade metrológica.
- Calibração rastreável: A calibração rastreável a padrões reconhecidos comprova que as medições do instrumento são confiáveis, dentro de uma margem de erro conhecida e documentada.
Como os fabricantes lidam com calibração antes do envio?
Muitos fabricantes realizam apenas um teste funcional, sem fornecer um certificado de calibração rastreável. Isso significa que, ao receber um novo instrumento, é fundamental submetê-lo a uma calibração independente para garantir precisão e rastreabilidade.
Alguns instrumentos exigem calibração antes do primeiro uso, como:
- Balanças e instrumentos de pesagem (usados em farmácias, indústrias alimentícias, laboratórios);
- Medidores de pressão e temperatura (essenciais para processos industriais, químico-farmacêuticos e hospitalares);
- Medidores de vazão e hidrômetros (utilizados em processos produtivos e controle de qualidade);
- Equipamentos de ensaio destrutivo e não destrutivo (usados nas indústrias automotiva, aeroespacial e metalúrgica).
Se um equipamento novo não for calibrado antes de entrar em operação, os dados coletados por ele podem ser imprecisos, comprometendo toda a cadeia produtiva.
Quando a calibração de um instrumento novo é necessária?
A necessidade de calibração inicial depende de normas, requisitos contratuais e aplicações específicas.
Situações em que a calibração inicial é obrigatória
- Certificações e auditorias: Empresas certificadas pela ISO 9001, ISO/IEC 17025 ou outras normas técnicas devem demonstrar que seus instrumentos estão calibrados desde o primeiro uso.
- Processos regulados por órgãos fiscalizadores: Setores como farmacêutico, hospitalar, alimentício e petroquímico exigem que instrumentos sejam calibrados para atender aos padrões de qualidade e segurança.
- Quando a rastreabilidade metrológica é essencial: A calibração inicial garante que todas as medições estejam dentro de um padrão confiável desde o primeiro uso.
Impacto da calibração na rastreabilidade metrológica e na qualidade do produto final
A rastreabilidade metrológica assegura que cada medição seja comparável a padrões reconhecidos. Sem isso, uma empresa pode perder certificações, enfrentar problemas em auditorias e até comprometer a qualidade dos produtos entregues ao mercado.
Os riscos de não calibrar equipamentos novos
A ausência da calibração inicial pode gerar uma série de problemas para a empresa. Os principais impactos podem ser categorizados em financeiros, operacionais e de qualidade e segurança.
Impactos financeiros
- Desperdícios de matéria-prima devido a medições incorretas.
- Retrabalho causado por falhas na produção.
- Multas e penalizações por não conformidade com normas regulatórias.
Impactos operacionais
- Paradas não planejadas devido a falhas em instrumentos de controle.
- Desalinhamento na cadeia produtiva devido a medições erradas.
- Problemas em auditorias que podem levar à perda de certificações.
Impactos na qualidade e segurança
- Produtos fora das especificações que podem levar a recalls.
- Risco de acidentes industriais causados por medições incorretas.
- Perda de credibilidade no mercado por falta de controle metrológico adequado.
A importância de um plano de calibração e gestão metrológica contínua
Para evitar problemas, implemente um plano de calibração com os seguintes elementos:
Registro de calibrações passadas para manter histórico dos equipamentos.
Definição de intervalos de calibração conforme recomendações do fabricante e exigências normativas.
Monitoramento contínuo para detectar desvios antes que impactem a produção.
Vantagens de contratar serviços especializados como os oferecidos pela Chapecali Metrologia
Ao adquirir os produtos e serviço especializado como o da Chapecali Metrologia, sua empresa garante precisão, confiabilidade e conformidade metrológica. Além de realizar calibrações rastreáveis com certificação, a Chapecali também comercializa instrumentos já calibrados, oferecendo um diferencial estratégico para seus clientes.
Conclusão
A calibração de instrumentos novos não é opcional em processos que exigem precisão e rastreabilidade. Muitos equipamentos não saem calibrados de fábrica, e operar sem calibração pode gerar prejuízos financeiros, operacionais e comprometer a qualidade do produto final.
Para evitar riscos, é fundamental estabelecer um plano de calibração eficiente e contar com laboratórios de confiança para garantir confiabilidade metrológica.
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